鋁材CNC加工是一種利用計算機數字控制（CNC）技術對鋁合金材料進行精確加工的工藝，在航空航天、汽車、電子等多個領域都有廣泛應用。
?
下面主要來看一看鋁材CNC加工常見的缺陷有哪些？
1、尺寸精度超差
原因：編程錯誤，如尺寸計算錯誤、刀具補償設置不當；機床精度不足，如絲杠磨損、導軌精度下降；刀具磨損或損壞，導致切削尺寸發生變化；工件裝夾不穩固，加工過程中出現位移。
表現：加工后的鋁材零件尺寸與設計尺寸不符，超出公差范圍。
2、表面質量不佳
原因：切削參數選擇不合理，如切削速度過高或過低、進給量過大，可能產生積屑瘤、毛刺等；刀具刃口不鋒利，會使加工表面出現拉傷、劃痕；切削液使用不當，冷卻潤滑效果不好，影響表面粗糙度；機床振動，導致加工表面出現振紋。
表現：加工表面粗糙度值大，有明顯的刀痕、劃傷、毛刺、振紋等，表面光澤度不一致。
3、形狀誤差
原因：工件在裝夾過程中產生變形，使加工后的形狀與設計形狀不符；加工工藝不合理，如切削順序不當，導致工件內應力分布不均勻，引起變形；刀具路徑規劃不合理，在加工復雜曲面時可能出現形狀偏差。
表現：零件的直線度、平面度、圓度、圓柱度等形狀公差超出規定范圍，例如加工的平面不平整、圓柱面不圓等。
4、位置精度不準確
原因：機床坐標軸的定位精度和重復定位精度不足；工件裝夾時找正不準確，導致加工位置與設計位置存在偏差；刀具在加工過程中出現偏擺或磨損，影響加工位置精度。
表現：加工的孔、槽、凸臺等特征之間的位置關系不符合設計要求，如孔距偏差、平行度或垂直度超差等。
5、內部缺陷
原因：鋁材本身存在內部組織不均勻、氣孔、夾雜物等缺陷，在加工過程中可能暴露出來；加工過程中切削力過大，導致工件內部產生微裂紋；熱處理工藝不當，使工件內部應力分布不均勻。
表現：通過超聲波檢測、金相分析等手段可發現工件內部存在氣孔、裂紋、組織不均勻等問題，可能影響零件的力學性能和使用壽命。
